Automobilių gamyklos atnaujina ženklinimo įrangą, skirtą komponentų atsekamumo valdymui

Pastaraisiais metais daugiau automobilių tiekėjų pradėjo peržiūrėti savo ženklinimo procesus ne todėl, kad jų turima įranga visiškai sugedo, o todėl, kad pasikeitė komponentų atsekamumo reikalavimai.

HBS dažnai sulaukiame užklausų iš gamintojų, kurie jau taiko žymėjimo metodą. Kai kurie naudoja taškinio žymėjimo mašinas, kai kurie remiasi etikečių arba rašalo spausdinimu, o kai kurie naudoja senesnes lazerines sistemas.

Priežastis, dėl kurios jie kreipiasi į mus, dažniausiai yra ta pati:

Dalies identifikavimo informacija turi tapti patikimesnė.

Ženklas, kuris buvo priimtinas prieš kelerius metus, gali nebeatitikti šiandieninių gamybos reikalavimų, ypač kai klientai reikalauja automatinio kodo nuskaitymo, pilnų gamybos įrašų ir ilgalaikio -sekimo.

Automobilių tiekėjams klausimas nebėra tik "Ar galime pažymėti šį komponentą?"

Klausimas tapo:

"Ar šis ženklas gali likti įskaitomas viso gamybos proceso metu?"

Atsekamumo reikalavimai keičia dalių ženklinimo būdą

Automobilių komponentai praeina daug etapų, kol pasiekia galutinę transporto priemonę.

Tipiškas komponentas gali patirti:

apdirbimas;

valymas;

paviršiaus apdorojimas;

surinkimas;

patikrinimas.

Šių procesų metu gamintojai turi išlaikyti kiekvienos dalies tapatybę, susietą su gamybos informacija.

Štai kodėl „Data Matrix“ kodai tapo įprasti automobilių gamyboje.

Palyginti su paprastu teksto žymėjimu, Data Matrix kodas gali saugoti daugiau gamybos informacijos mažame plote ir gali būti integruotas su gamyklos sekimo sistemomis.

Tačiau iššūkis nėra tiesiog pridėti kodą į paviršių.

Kodas turi likti įskaitomas, kai dalis tęsiasi per gamybos liniją.

Žymėjimo sistema, kuri gamina aiškų pavyzdį dirbtuvėse, vis tiek gali susidurti su problemomis, kai kasdieninėje gamyboje tas pats komponentas apdorojamas tūkstančius kartų.

Kodėl kai kurie automobilių tiekėjai pakeičia savo senus ženklinimo metodus

Vienas iš pavyzdžių, su kuriuo susidūrėme, buvo automobilių komponentų tiekėjas, gaminantis aliuminio korpusus.

Gamykloje jau buvo naudojamas tradicinis identifikavimo metodas. Ženklai buvo matomi, tačiau sugriežtėjus atsekamumo reikalavimams, gamybos komandai kilo problemų.

Pagrindinė problema buvo ne ta, kad negalima atlikti žymėjimo.

Problema buvo nuoseklumas.

Kai kurių dalių paviršiaus sąlygos po apdirbimo buvo skirtingos, todėl operatoriai turėjo rankiniu būdu patvirtinti, ar identifikavimas buvo pakankamai aiškus prieš kitą procesą.

Didėjant gamybos apimčiai, šis patikrinimo žingsnis tapo nepatogus.

Vertinimo metu mes išbandėme tikruosius komponentus, o ne tik tikrinome medžiagos specifikacijas.

Aliuminio korpusai turėjo skirtingas paviršiaus sąlygas, priklausomai nuo apdirbimo proceso, todėl reikėjo atidžiai koreguoti ženklinimo parametrus.

Po bandymo dėmesys buvo sutelktas ne tik į tamsesnės žymės kūrimą.

Tikslas buvo pasiekti stabilų duomenų matricos kodą, kurį būtų galima nuosekliai atpažinti.

Paprastai tai yra skirtumas tarp laboratorinio mėginio ir{0}}gamybai paruošto žymėjimo tirpalo.

Sprendimas dėl atnaujinimo ne visada susijęs su didesne lazerio galia

Kai kurie klientai, keisdami ženklinimo įrangą, iš pradžių mano, kad galingesnis lazeris yra saugiausias pasirinkimas.

Pavyzdžiui, jie gali apsvarstyti galimybę pereiti tiesiai prie 50 W skaidulinio lazerio, nes tikisi didesnės galios, kad išspręstų būsimus gamybos iššūkius.

Tačiau praktikoje reikalinga galia priklauso nuo viso žymėjimo proceso.

Tiekėjui, žyminčiam mažus identifikavimo kodus ant aliuminio dalių, gali prireikti tos pačios konfigūracijos kaip gamintojui, graviruojančiam didelius plieninius komponentus.

Daugelyje atsekamumo programų prioritetas yra:

stabili kodo kokybė;

tinkamas ženklinimo greitis;

nuoseklūs rezultatai tarp partijų.

Teisingai įvertinus pritaikymą, 30 W šviesolaidinis lazeris jau gali atitikti daugelį pramoninio identifikavimo reikalavimų.

Didesnė galia tampa vertinga, kai gamybos greitis, žymėjimo plotas arba graviravimo gylis tampa tikru apribojimu.

Renkantis įrangą reikia vadovautis gamybos reikalavimais, o ne tik aukščiausia turima specifikacija.

Paviršiaus būklė dažnai tampa paslėptu veiksniu

Vienas dalykas, kurį pastebime vykdydami automobilių ženklinimo projektus, yra tai, kad vien medžiagos pavadinimas retai paaiškina visą situaciją.

Pavyzdžiui:

„Aliuminio dalis“ mums nepakankamai pasako.

Rezultatas gali keistis priklausomai nuo:

anodavimo būklė;

apdirbimo žymės;

paviršiaus šiurkštumas;

valymo procesas.

Tai ypač svarbu automobilių tiekėjams, nes komponentai dažnai apdorojami prieš ir po ženklinimo.

Paviršius, kuris atrodo identiškas operatoriui, apdorojant lazeriu gali elgtis kitaip.

Štai kodėl svarbu atlikti mėginių bandymus su tikromis gamybos dalimis.

Tiekėjas gali pateikti tobulą pavyzdį bandymams, tačiau galutinė įranga turi prisitaikyti prie įprastų gamybos pokyčių.

Integracija tampa vis svarbesnė, nes gamyklos tampa automatizuotos

Kita priežastis, dėl kurios automobilių gamyklos atnaujina ženklinimo įrangą, yra būtinybė ženklinimą sujungti su gamybos sistemomis.

Mažesnėse dirbtuvėse operatorius gali rankiniu būdu padėti dalį ir pradėti žymėti.

Automobilių gamyboje situacija dažnai būna kitokia.

Žymėjimo stočiai gali tekti dirbti su:

gamybos įranga;

Brūkšninių kodų skaitytuvai;

fotoaparatai;

automatizuotos tvarkymo sistemos.

Lazerinis žymeklis tampa viena gamybos proceso dalimi.

Aptariant įrangą, dažniausiai klausiame apie procesą aplink mašiną:

Iš kur atsiranda komponentas?

Kaip jis išdėstytas?

Kas nutinka po žymėjimo?

Kaip patikrinamas kodas?

Šios detalės įtakoja galutinę konfigūraciją labiau nei vien lazerio šaltinis.

Atsekamumo atnaujinimą dažniausiai lemia gamybos patikimumas

Remiantis HBS patirtimi, automobilių gamintojai retai atnaujina ženklinimo įrangą vien todėl, kad nori naujesnės mašinos.

Paprastai pakeitimas įvyksta, kai esamas procesas negali patenkinti naujų gamybos reikalavimų.

Kartais klientams reikia geresnio kodo skaitomumo.

Kartais jiems reikia greitesnės gamybos.

Kartais jiems reikia žymėjimo sistemos, kuri galėtų prisijungti prie gamyklinių duomenų valdymo.

Pats lazerinis žymeklis yra tik viena sprendimo dalis.

Svarbiausia yra sukurti patikimą ryšį tarp fizinio komponento ir jo gamybos istorijos.

Automobilių tiekėjams sėkmingas ženklinimo atnaujinimas nėra galingiausios įrangos pasirinkimas.

Kalbama apie ženklinimo proceso sukūrimą, kuris išlieka stabilus, kai didėja gamybos apimtis ir keliami reikalavimai.